Step 6: Conform EffectivenessIn thi

Step 6: Conform Effectiveness
In this step, the effectiveness of kaizen steps and problem solving approach is defined
by using comparisons between before and after implementation. Time taken with the
project conducted without rework or redesign part.
Production lead times comparison
According to the Figure 3, the total lead time of the production processes before
improvement is 60.97 hours. After improvement, problems of rework or redesign part
were eliminate. Thus, lead times were reduced as much as 9.1 hours become 51.87
hours. This means that, 14.93% of lead times have been reduced. This improvement will
save the cost, time and make advantage to company. An increased in the percentage
value reflects the production processes is running smoothly as schedule and processes is
operating at optimum and effective level. The improvement plans was a success due to
the lead time reducing as in the figure.

Results (Thai) 1:

ขั้นตอนที่ 6: ประสิทธิภาพสอดคล้องกับในขั้นตอนนี้ กำหนดประสิทธิภาพขององค์กรบริการขั้นตอนและวิธีการแก้ไขปัญหาโดยใช้การเปรียบเทียบ ระหว่างก่อน และ หลังการใช้งาน เวลากับการโครงการดำเนินการโดยไม่ต้องทำใหม่ หรือออกแบบส่วนการเปรียบเทียบเวลารอคอยสินค้าผลิตตามรูปที่ 3 เวลารอคอยสินค้ารวมของกระบวนการผลิตก่อนปรับปรุงเป็นชั่วโมง 60.97 หลังจากปรับปรุง ปัญหาของทำใหม่ หรือออกแบบส่วนหนึ่งถูกกำจัด ดังนั้น เวลารอคอยสินค้าได้ลดลงมากเป็นชั่วโมง 9.1 เป็น 51.87ชั่วโมง ซึ่งหมายความ ว่า 14.93% เวลารอคอยสินค้าลดลง นี้จะปรับปรุงประหยัดต้นทุน เวลา และให้ประโยชน์แก่บริษัท มีเปอร์เซ็นต์เพิ่มขึ้นค่าการสะท้อนให้เห็นถึงกระบวนการผลิตทำงานได้อย่างราบรื่นตามกำหนดการ และเป็นกระบวนการปฏิบัติงานในระดับที่เหมาะสม และมีประสิทธิภาพ แผนพัฒนาประสบความสำเร็จเนื่องเวลารอคอยสินค้าที่ลดลงในรูป

Results (Thai) 2:

ขั้นตอนที่ 6: สอดคล้องประสิทธิผล
ในขั้นตอนนี้ประสิทธิภาพของขั้นตอนไคเซ็นและการแก้ปัญหาวิธีการที่ถูกกำหนด
โดยใช้การเปรียบเทียบระหว่างก่อนและหลังการดำเนินงาน เวลาที่ถ่ายด้วย
โครงการที่ดำเนินการโดยไม่ต้องปรับปรุงหรือออกแบบส่วนหนึ่ง.
เปรียบเทียบเวลานำการผลิต
ตามรูปที่ 3, เวลานำรวมของกระบวนการผลิตก่อนที่จะ
ปรับตัวดีขึ้นเป็น 60.97 ชั่วโมง หลังจากการปรับปรุงปัญหาการทำงานซ้ำหรือส่วนหนึ่งส่วนการออกแบบ
ถูกกำจัด ดังนั้นเวลานำลดลงมากที่สุดเท่าที่ 9.1 ชั่วโมงเป็น 51.87
ชั่วโมง ซึ่งหมายความว่า 14.93% ของเวลานำได้รับลดลง การปรับปรุงนี้จะ
ประหยัดค่าใช้จ่ายเวลาและทำประโยชน์ให้กับ บริษัท เพิ่มขึ้นในอัตราร้อยละ
ค่าสะท้อนให้เห็นถึงกระบวนการผลิตที่ทำงานได้อย่างราบรื่นเป็นตารางเวลาและกระบวนการมีการ
ดำเนินงานในระดับที่เหมาะสมและมีประสิทธิภาพ แผนการปรับปรุงที่ประสบความสำเร็จเนื่องจาก
ระยะเวลาในการลดในรูป

Results (Thai) 3:

ขั้นตอนที่ 6 : ให้ประสิทธิผล
ในขั้นตอนนี้ ประสิทธิภาพของขั้นตอน Kaizen และแนวทางการแก้ปัญหาที่กำหนดไว้
โดยใช้การเปรียบเทียบระหว่างก่อนและหลังใช้งาน เวลาถ่ายกับโครงการดำเนินการโดยไม่แก้ไข หรือออกแบบใหม่

เวลานำการผลิต ส่วนการเปรียบเทียบ
ตามรูป 3 , รวมเวลารอคอยในกระบวนการผลิตก่อนการพัฒนาเป็น 60.97 ชั่วโมงหลังจากการปรับปรุง แก้ไข หรือออกแบบใหม่ ปัญหาส่วนหนึ่ง
ถูกขจัด ดังนั้น ช่วงเวลาถูกลดชั่วโมงเท่าที่ 9.1 เป็น 51.87
ชั่วโมง ซึ่งหมายความว่า 14.93 % ของเวลารอคอยสินค้าได้ลดลง การปรับปรุงนี้จะ
ประหยัดค่าใช้จ่าย เวลา และให้ประโยชน์แก่บริษัท การเพิ่มค่าร้อยละ
สะท้อนให้เห็นถึงกระบวนการผลิตเป็นไปอย่างราบรื่นเป็นกระบวนการและตาราง
ปฏิบัติการที่เหมาะสมและมีประสิทธิภาพในระดับ แผนการปรับปรุงประสบความสำเร็จเนื่องจาก
ระยะเวลาลดลง ตามในรูป