The system originates from the simp

The system originates from the simplest visual stock replenishment signaling system, an empty box. This was first developed in the UK factories producing Spitfires during the Second World War, and was known as the “two bin system.” In the late 1940s, Toyota started studying supermarkets with the idea of applying shelf-stocking techniques to the factory floor. In a supermarket, customers generally retrieve what they need at the required time—no more, no less. Furthermore, the supermarket stocks only what it expects to sell in a given time, and customers take only what they need, because future supply is assured. This observation led Toyota to view a process as being a customer of one or more preceding processes and to view the preceding processes as a kind of store. Kanban aligns inventory levels with actual consumption. A signal tells a supplier to produce and deliver a new shipment when a material is consumed. This signal is tracked through the replenishment cycle, bringing visibility to the supplier, consumer, and buyer. Kanban uses the rate of demand to control the rate of production, passing demand from the end customer up through the chain of customer-store processes. In 1953, Toyota applied this logic in their main plant machine shop.

Results (Thai) 1:

ระบบอินเตอร์เน็ตจากระบบการส่งสัญญาณภาพและเติมเต็มสต็ง่ายช่องว่าง นี้ถูกพัฒนาขึ้นครั้งแรกในสหราชอาณาจักรโรงงานผลิตพิทในช่วงสงครามโลกครั้งที่สองและเป็นที่รู้จักในฐานะ“สองระบบถัง.” ในช่วงปลายปี 1940 โตโยต้าซูเปอร์มาร์เก็ตเริ่มเรียนกับความคิดของการใช้เทคนิคการเก็บรักษาถุงน่องกับพื้นโรงงาน ในซูเปอร์มาร์เก็ตลูกค้าโดยทั่วไปเรียกว่าสิ่งที่พวกเขาต้องการที่จำเป็นต้องใช้เวลาไม่มากไม่น้อย นอกจากนี้หุ้นที่ซูเปอร์มาร์เก็ตเพียงสิ่งที่คาดว่าจะขายในเวลาที่กำหนดและลูกค้าจะใช้เวลาเพียงสิ่งที่พวกเขาต้องการเนื่องจากอุปทานในอนาคตมั่นใจ ข้อสังเกตนี้นำโตโยต้าเพื่อดูกระบวนการที่เป็นลูกค้าของหนึ่งหรือมากกว่าก่อนกระบวนการและเพื่อดูกระบวนการก่อนหน้านี้เป็นชนิดของร้านค้า
Kanban สอดคล้องระดับสินค้าคงคลังที่มีการบริโภคที่เกิดขึ้นจริง สัญญาณบอกซัพพลายเออร์ในการผลิตและส่งมอบการจัดส่งใหม่เมื่อวัสดุที่มีการบริโภค นี่คือสัญญาณการติดตามผ่านวงจรการเติมเต็มนำการแสดงผลต่อผู้ผลิตผู้บริโภคและผู้ซื้อ
Kanban ใช้อัตราของความต้องการในการควบคุมอัตราการผลิตผ่านความต้องการจากลูกค้าปลายทางผ่านทางห่วงโซ่ของกระบวนการของลูกค้าที่ร้าน ในปี 1953 โตโยต้านำมาใช้ตรรกะนี้ในร้านเครื่องโรงงานหลักของพวกเขา

Results (Thai) 2:

ระบบมีต้นกำเนิดมาจากระบบส่งสัญญาณการเติมสต็อกภาพที่ง่ายที่สุดกล่องเปล่า นี่เป็นครั้งแรกที่ได้รับการพัฒนาในโรงงานสหราชอาณาจักรที่ผลิต Spitfires ในช่วงสงครามโลกครั้งที่สองและเป็นที่รู้จักกันว่าเป็น "ระบบช่องเก็บสอง" ในช่วงปลายทศวรรษที่1940โตโยต้าเริ่มศึกษาซูเปอร์มาร์เก็ตด้วยความคิดของการใช้เทคนิคการเก็บรักษาชั้นวางของในโรงงาน ในซูเปอร์มาร์เก็ตลูกค้ามักจะดึงสิ่งที่พวกเขาต้องการในเวลาที่ต้องการ-ไม่มากไม่น้อย นอกจากนี้ซูเปอร์มาร์เก็ตหุ้นเพียงสิ่งที่คาดว่าจะขายในเวลาที่กำหนดและลูกค้าใช้เฉพาะสิ่งที่พวกเขาต้องการเพราะอุปทานในอนาคตจะมั่นใจได้ การสังเกตนี้นำโตโยต้าเพื่อดูกระบวนการที่เป็นลูกค้าของหนึ่งหรือมากกว่ากระบวนการก่อนหน้านี้และเพื่อดูกระบวนการก่อนหน้านี้เป็นชนิดของร้านค้า
การจัดระดับสินค้าคงคลังตามปริมาณการใช้จริง สัญญาณบอกผู้จัดจำหน่ายในการผลิตและส่งมอบสินค้าใหม่เมื่อมีการบริโภควัสดุ สัญญาณนี้ถูกติดตามผ่านทางวงจรการเติมสินค้า, นำการมองเห็นให้กับซัพพลายเออร์, ผู้บริโภค, และซื้อ.
คัมบังใช้อัตราความต้องการในการควบคุมอัตราการผลิตผ่านอุปสงค์จากลูกค้าสิ้นสุดผ่านห่วงโซ่ของกระบวนการจัดเก็บลูกค้า ใน๑๙๕๓, โตโยต้าใช้ตรรกะนี้ในร้านเครื่องจักรหลักของพวกเขา

Results (Thai) 3:

ระบบที่มาจากภาพที่ง่ายที่สุดของระบบสัญญาณสินค้าคงคลังเติมกล่องที่ว่างเปล่า ในตอนท้ายของศตวรรษที่ยี่สิบโตโยต้าเริ่มศึกษาซุปเปอร์มาร์เก็ตในความคิดของการใช้เทคโนโลยีการจัดเก็บชั้นวางในการประชุมเชิงปฏิบัติการ ในซุปเปอร์มาร์เก็ตลูกค้ามักจะได้รับสิ่งที่พวกเขาต้องการในเวลาที่กำหนด นอกจากนี้ซุปเปอร์มาร์เก็ตเก็บเฉพาะสิ่งที่มันคาดหวังที่จะขายในช่วงเวลาหนึ่งและลูกค้าจะใช้เวลาเพียงสิ่งที่พวกเขาต้องการเพราะอุปทานในอนาคตจะรับประกัน ข้อสังเกตนี้ทำให้โตโยต้าเห็นกระบวนการเป็นหนึ่งหรือมากกว่าหนึ่งลูกค้าก่อนหน้านี้และถือว่ากระบวนการก่อนหน้านี้เป็นกระเป๋า
บังให้ระดับสินค้าคงคลังที่สอดคล้องกับการบริโภคที่แท้จริง สัญญาณบอกซัพพลายเออร์เพื่อผลิตและส่งมอบสินค้าใหม่เมื่อวัสดุที่ใช้ สัญญาณนี้จะถูกติดตามในการเติมเต็มรอบเพื่อให้มองเห็นซัพพลายเออร์ผู้บริโภคและผู้ซื้อ
บอร์ดใช้อัตราความต้องการเพื่อควบคุมการผลิตและส่งความต้องการจากลูกค้าไปยังลูกค้ากระบวนการจัดเก็บโซ่ ใน 1953 โตโยต้าใช้ตรรกะนี้ในการประชุมเชิงปฏิบัติการเครื่องจักรโรงงานหลักของ